Продолжая историю путешествия группы российских бизнес туристов и руководства вертолетной компании «ХелиКо Групп», переходим ко второй части программы – к посещению вертолетного завода Robinson Helicopter Company (RHC) в городе Торранс, штат Калифорния.

Несмотря на то, что HELI-EXPO 2016 в этом году проходила в достаточно отдаленном от побережья и не самом популярном штате (из Луисвилля до Лос-Анджелеса около 2900 км), все участники нашей группы захотели совершить еще одно путешествие внутри США и посетить сердце самого популярного в России завода-производителя зарубежных вертолетов Robinson. Предстоял долгий путь, прямых рейсов из Луисвилля не предусмотрено, и решение, как лучше добираться до Калифорнии, каждый принял для себя сам. Кто-то полетел сразу в Лос-Анджелес, а кто-то решил по пути заехать в Лас-Вегас, чтобы немного отдохнуть от насыщенной программы. Как бы то ни было, 4 марта в 13:00 вся группа была в сборе в Торрансе, штат Калифорния, и ожидала начала увлекательной экскурсии по заводу RHC.

На проходной ждал персональный профессиональный «экскурсовод», который коротко рассказал о технике безопасности, выдал защитные очки и повел в самое сердце компании – производственные цехи.

На протяжении всей экскурсии поражала чистота всех цехов и какая-то неуловимая, почти домашняя атмосфера, при том, что завод оснащен самым современным оборудованием, в том числе металлообрабатывающие центры компании OKUMA, координатно-измерительные станки швейцарской фирмы ZEISS, гарантирующие идеальное качество выходящих с конвейера деталей. На заводе есть собственный штамповочный и прессовый цехи, оборудование, позволяющее обнаруживать дефекты: внутренние полости и трещины в металлических деталях, покрасочные камеры, которые работают 22 часа в сутки.

Во время экскурсии мы побывали в цехе, где осуществляется сборка фюзеляжа и капитальный ремонт вертолетов. Интересен тот факт, что каждый борт, собираемый на заводе, закреплен за определенным стапелем и, если он приходит на «оверхол» (капитальный ремонт, выполняемый каждые 12 лет или 2200 часов эксплуатации) обратно на завод, то помещается на тот же самый стапель, чтобы обеспечить максимальное удобство и точность при выполнении работ.

Более 80 % деталей на заводе Robinson Helicopters производятся именно здесь, в Торрансе. Это существенно отличает этот завод от других вертолетостроительных концернов. Детали сторонних производителей включают в себя двигатели, авионику, мягкие топливные баки из резины и детали из стекловолокна (панели нижней передней части фюзеляжа, крыши и измерительные приборы).

Особенности контроля качества на заводе:

• Хоть использование координатно-измерительных машин и способствует контролю качества в RHC, существенная часть деталей проходит ручную инспекцию. В их число входят и мелкие детали, такие как шайбы и болты, из-за этого цена мелких деталей у RHC выше, чем у сторонних поставщиков, но и качество на порядок выше.
• В RHC проверяют все детали для каждого вертолета. Координатно-измерительные машины чаще используются для инспекции наиболее крупных и важных элементов.
• Чтобы автоматизировать процесс, в эти машины достаточно ввести координаты и расположить деталь на координатный блок. Они измеряют габариты каждой детали с точностью до одной миллионной дюйма. Также они автоматически меняют измерительные зонды, позволяя проводить контроль качества без вмешательства сотрудников.
• Стоимость таких контрольно-измерительных машин составляет примерно $75 000–120 000 в зависимости от размера.

Кабины вертолетов производятся из следующих материалов:

• Фюзеляж и крыша из стекловолокна.
• Панель за задними сиденьями (или багажным отделением в R66), а также панель, располагающаяся сразу над двигателем (между двигателем и топливными баками), из нержавеющей стали. Таким образом защищается двигатель и топливные баки от возгорания, т.к. сталь выдерживает высокие температуры и поддерживает комфортные условия внутри кабины.
• Остальная часть кабины из алюминия, прошедшего термообработку.

Вес кабины R44 составляет примерно 34 кг, в то время как кабина R22 весит примерно 22,5 кг, а R66 – 79 кг.

Межремонтный ресурс вертолетов RHC составляет 2200 часов или 12 лет для всех моделей, произведенных этой компанией, кроме нового R44 Cadet с ресурсом, увеличенным до 2400 часов.

Раньше RHC отсылали двигатели в Lycoming Engines для капитального ремонта, но позже Robinson решил, что эта процедура в Lycoming Engines не соответствует их стандартам, т.к. после ее окончания не было формального тестирования в испытательных камерах. Фрэнк Робинсон решил производить капитальный ремонт двигателей прямо на заводе, и с тех пор Robinson Helicopters стали известны качеством выполнения этой процедуры.

После того, как капитальный ремонт закончен, каждый двигатель на два с половиной часа помещается в одну из двух динамометрических испытательных камер, где проходит ряд качественных тестов, включая тесты на компрессию, давление подачи масла и топлива и др.

После тестирования в испытательных камерах двигатели устанавливаются обратно в кабины, прошедшие капитальный ремонт.

С завода Robinson Helicopters мы вернулись полные впечатлений, а наши клиенты еще и полные новых знаний.